こんにちは！chisatoママです。
本日は、キヤノンが独自で開発した3Dプリンター用セラミックス材料と部品作製技術に関するtopicsです。
樹脂や金属などの材料を用いた3Dプリンターは、多品種少量の部品を手軽に試作・製造できるため、広く普及し始めています。
しかし、これまでの3Dプリンター用セラミックス材料には樹脂を含むものが多く、造形後の焼成工程において20%程度の収縮が生じるため、高精度な部品作製が難しいとされていました。
今回キヤノンが、独自開発した3Dプリンター用セラミックス材料と技術を用いることで、 複雑な形状のセラミックス部品が高精度に作製可能になりました。
この記事の概要目次
セラミックスの優れた絶縁性・耐熱性・耐食性
キヤノンは、金属の造形で一般的に用いられ、材料にレーザーを照射する事で溶かして積層する3Dプリンターの造形法の一種である選択的レーザー溶融法に適したアルミナ系セラミックス材料と部品作製技術を新たに開発しました。本技術の活用により、一般に金型での成形や切削加工が難しい中空構造や多孔質構造など複雑な形状のセラミックス部品を、3Dプリンターで安定的に作製できます。
例えば、六角形の空孔をもつ直径約19mmのハニカム形状部品を作製した場合、焼成工程前後の外形寸法変化が0.8％未満の高精度な部品を作製することができます。
本技術により作製されたセラミックス部品が、電気炉などの耐熱性・絶縁性を要する部品や、薬品に対する耐食性められる部品などといった、産業機器をはじめとしたあらゆる分野で活躍されていくよう、キヤノングループは、キヤノンマシナリー株式会社などと共同し、試作検討を始めたそうです。
さらに材料の種類を拡充することにより、産業のみならず、医療分野への展開も見込まれています。
今後、より幅広い分野の試作ニーズや多品種少量の製造ニーズに期待が高まりますね！
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